09171072507
ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه، گالوانیزه به منظور محافظت سطح فولاد موجود بر قطعات آهنی و فولادی در برابر خوردگی می باشد.

فرایند گالوانیزه گرم نوع خاصی از روش گالوانیزه است که در آن پوشش محافظ روی با غوطه ور کردن قطعه فولادی در یک حمام مذاب روی بر سطح آن اعمال می گردد.

پوشش روی به صورت مانعی در برابر خوردگی از فولاد محافظت می کند.

ورق گالوانیزه

این فرایند شامل چندین مرحله می باشد:

آماده سازی، تمیزکاری، اعمال فلاکس، گالوانیزه گرم، سرمایش و کنترل کیفیت.

هر مرحله از فرایند به گونه ای کنترل می شود که مجموعه ای از ضخامت پوشش مناسب، کیفیت، ظاهر و عملکرد بهینه مطابق با استاندارد بین المللی ASTM برخوردار باشد.

قطعات گالوانیزه شده به عنوان یک جایگزین مناسب و اقتصادی برای فولاد ضد زنگ محسوب شده و بخصوص برای کاربردهایی طراحی می شوند که نیاز به مقاومت خوردگی بالا و طولانی مدت مورد نیاز است.

الکترونگاتیویته بالاتر فلز روی نسبت به آهن سبب می شود که مقاومت به خوردگی سطح قطعه، حتی در صورت آسیب دیدن پوشش روی نیز ادامه پیدا کند.

این نوع محافظت در برابر خوردگی توسط پدیده اثر گالوانیکی یا خوردگی گالوانیکی انجام می گیرد که طی آن، روی با اکسیداسیون ترجیحی از آهن مجاور خود محافظت نموده و این محافظت تا تخلیه کامل روی ادامه می یابد.

هر چند که پوشش روی از فولاد گالوانیزه شده در برابر خوردگی محافظت می کند، اما به محض تماس قطعه گالوانیزه شده با سایر اجزای فلزی سازه، خطر خوردگی گالوانیکی با تشکیل یک زوج دوفلزی وجود خواهد داشت.

این زوج دوفلزی می تواند با تسریع خوردگی پوشش روی، فولاد گالوانیزه شده را تخریب کند.

جالب توجه است که آنچه خوردگی تخریبی را تعریف می کند، عمق خوردگی است و نه میزان سطح خورده شده.

شدت خوردگی دوفلزی تا حد زیادی به نوع و موقعیت فلز در تماس با فولاد گالوانیزه شده و به میزان کمتری نیز به مساحت سطح دو فلز در تماس با هم بستگی دارد.

ورق گالوانیزه

یک سطح کاتدی بزرگ در تماس با یک سطح آندی کوچک می تواند خوردگی روی را تا عمق بیشتری پیش ببرد.

به عنوان مثال، چنانچه یک پیچ از جنس روی در تماس با یک صفحه فولادی قرار گیرد، به دلیل مساحت سطی بالای فولاد (کاتد) نسبت به روی (آند)، خوردگی گالوانیکی روی بسیار شدید خواهد بود.

مثال دیگری از این نوع، تماس مستقیم بین روی و مس است که می تواند سبب خوردگی سریع روی شود، زیرا مس نسبت به روی بی اثرتر است.

چنانچه یک تماس الکتریکی میان این دو فلز برقرار شود، خوردگی دوفلزی اجتناب ناپذیر خواهد بود.

حتی بدون تماس الکتریکی نیز اگر دو فلز در محیطی قرار گیرند که آب از فلز بی اثر به سمت روی جریان داشته باشد، همچنان خطر خوردگی وجود خواهد داشت.

در این حالت، فلز بی اثرتر، مانند مس، به صورت جزئی در آب حل شده و همراه با جریان آب به سمت روی حرکت می کند.

چنانچه تماس میان دو فلز از این نوع ضروری باشد، باید با ایزوله کردن اتصالات و تنظیم جریان آب از قطعه گالوانیزه شده به سمت فلز بی اثر، از برقراری تماس الکتریکی میان دو فلز جلوگیری نمود.

میزان پیشروی خوردگی به محیط نیز بستگی دارد.

به عنوان مثال، خطر خوردگی یک فولاد گالوانیزه گرم شده در تماس با فلز آلومینیم و آلیاژهای آن در یک محیط اتمسفری معمولی بسیار کم است. اما اگر چنین سازه ای در آب تازه قرار گیرد، خوردگی متوسط رخ خواهد داد.

ورق گالوانیزه

غوطه وری همین سازه در آب دریا سبب خوردگی شدید پوشش روی و قطعه فولادی شده و در نتیجه چنین سازه ای در آب دریا باید قابل استفاده نیست.

کادمیم، منیزیم و آلیاژهای آن از جمله فلزاتی هستند که یک زوج دوفلزی مناسب با فولاد گالوانیزه شده تشکیل می دهند و در هوا، آب تازه، و حتی آب دریا، بدون خطر خوردگی قابل توجه پوشش روی و قطعه گالوانیزه شده قابل استفاده اند.

گالوانیزه پیوسته

گالوانیزه پیوسته، نوعی گالوانیزه گرم است به طور خاص جهت پوشش دهی ورق ها، نوارها و سیم های فولادی بکار برده می شود.
در این فرایند، ورق فولادی مانند یک روبان پیوسته از حمام تمیزکاری/گالوانیزه عبور می کند.
مراحل گالوانیزه پیوسته با روش معمول گالوانیزه گرم کمی متفاوت است؛ به این ترتیب که ابتدا ورق توسط یک محلول قلیایی، تمیز شده و پس از شستشو و خشک شدن، به داخل یک کوره آنیل با اتمسفر احیایی هدایت می شود تا به استحکام و شکل پذیری مناسب برسد.
عملیات حرارتی آنیل در دمای ۶۵۰oC یا بالاتر انجام شده و طی آن اکسیدها و آلودگی های بجامانده از ورق حذف می گردند.
سپس ورق با عبور از یک محفظه خلأ وارد حمام مذاب روی می شود تا از آلودگی و اکسیداسیون مجدد آن جلوگیری بعمل آید.
دمای ورق هنگام ورود به مذاب، حدود ۴۷۰ تا ۴۹۰oC است و دمای حمام مذاب نیز عموماً حدود ۴۶۵oC نگه داشته می شود.
بر خلاف فرایند معمول گالوانیزه گرم، زمان غوطه وری در گالوانیزه پیوسته بسیار کوتاه است (گاهی ۲ ثانیه) و نفوذ میان اتم های آهن و روی در همین زمان کوتاه رخ می دهد.
محصول این نفوذ، چندین لایه ترکیبات بین فلزی آهن-روی است که یک چسبندگی عالی میان سطح فلز و پوشش روی ایجاد می کند.
بیرونی ترین لایه این پوشش، همان روی خالص است که در نتیجه تنش های سطحی بین مذاب و قطعه تشکیل می گردد.
یک پوشش عاری از آلومینیم ترکیبات بین فلزی آهن- روی میان سطح فولاد و لایه بیرونی روی خالص تشکیل می دهد.
تشکیل این فازها یک چسبندگی قوی بین پوشش و فلز پایه برقرار می کند. اما ترکیبات بین فلزی آهن- روی بسیار ترد هستند و در حین شکل دهی ورق فولادی دچار ترک های برشی می شوند.
ورق گالوانیزه
بروز و رشد این ترک ها عامل اصلی پوسته ای شدن پوشش گالوانیزه است که نوعی عیب رایج در محصولات گالوانیزه شده بحساب می آید.
به منظور رفع تردی پوشش های گالوانیزه، درصد کمی آلومینیم به مذاب روی اضافه می شود.
افزودن آلومینیم به حمام گالوانیزه، با به تأخیر انداختن واکنش دهی میان روی و آهن از رشد سریع ترکیبات بین فلزی آهن- روی جلوگیری می کند.
بدین ترتیب، لایه بین فلزی نهایی بسیار نازک تر از پوشش عاری از آلومینیم بوده و داکتیتلیته پوشش نیز افزایش خواهد یافت. در نتیجه ورق گالوانیزه شده را می توان بدون خطر جدایش پوشش یا تشکیل ترک های برشی به انواع شکل های پیچیده شکل دهی نمود.
درصد آلومینیم حمام های گالوانیزه پیوسته عموماً در حد ۰/۱۵ تا ۰/۱۹% نگهداشته می شود، اما برخی از گالوانیزه کنندگان از مقادیر بالاتر آلومینیم (۰/۲۰ تا ۰/۲۵ درصد) نیز استفاده می کنند.
هر چند که افزودن آلومینیم سبب بهبود شکل پذیری ورق گالوانیزه شده می گردد، اما تأثیر آن بر سایر خواص محصول چندان چشمگیر نیست.
به عنوان مثال، مقاومت به خوردگی حجمی ماده تحت تأثیر قرار نگرفته و با وجود اینکه سایر خواص، مانند لحیم کاری، جوشکاری نقطه ای، و مقاومت به زنگ سفید تا حدی تحت تأثیر قرار می گیرند، اما بهبود شکل پذیری ورق گالوانیزه شده از نظر تولیدکنندگان همچنان به عنوان یک ویژگی بسیار مطلوب بر سایر خواص ماده برتری دارد و با توجه به کاربرد این ورق ها، افت نسبی سایر خواص قابل چشمپوشی است.
بدون حضور آلومینیم، ترکیب بین فلزی FeZn۷ پایدارترین فازی است که بلافاصله بعد از تماس آهن و روی تشکیل می شود. اما با توجه به اینکه آلومینیم، در مقایسه با روی، تمایل بسیار بیشتری به واکنش دهی با آهن دارد، یک لایه بین فلزی آهن- آلومینیم Fe۲Al۵ به طور ترجیحی ساخته می شود.
ورق گالوانیزه
این لایه بسیار نازک، مانند یک مانع عمل کرده و واکنش دهی بین آهن و روی را به تأخیر می اندازد. در همان زمان کوتاه ۲ تا ۴ ثانیه ای که فلز در مذاب روی غوطه ور است، یک لایه نازک از آلیاژ Fe۲Al۵-xZnx روی این لایه مانع تشکیل می گردد که حاوی حدود ۴۵% آلومینیم، ۳۵% آهن، و ۲۰ تا ۳۵% روی است. نرخ رشد این لایه به خواص نفوذی روی از لایه مانع بستگی دارد. در نتیجه، رشداین لایه نسبت به یک سیستم عاری از آلومینیم بسیار کندتر است. ریزساختار این لایه آلیاژی سه تایی آهن- روی- آلومینیم که با حضور آلومینیم در مذاب روی به وجود می آید در شکل ۲(b) نشان داده شده است.
نکته جالب توجه که در حین آنالیز پوشش گالوانیزه شده حاوی آلومینیم دیده می شود این است که درصد این عنصر در پوشش بین ۰/۲۵ تا ۰/۴% بوده و این مقدار بسیار بالاتر از غلظت کلی آلومینیم در حمام مذاب است.
به نظر می رسد که آلومینیم با ورود آهن به داخل مذاب، روی سطح آن انباتشه می شود. تمایل شدید آلومینیم به آهن باعث خروج مقدار زیادی از آلومینیم همراه با ورق و به صورت یک لایه مانع با ترکیب Fe۲O۵ می گردد. با توجه به اینکه ضخامت این لایه به جرم ورق بستگی ندارد، یک پوشش نازک تر حاوی غلظت بیشتری از عنصر آلومینیم خواهد بود. بنابراین، یک ورق سبک با مساحت سطحی بالا نسبت به یک قطعه فولادی بزرگ حاوی پوشش ضخیم تر، آلومینیم بیشتری دارد.
برج نوری

برج روشنایی

برج روشنایی

امروزه دکل ها به عنوان یکی از کاربردی ترین سازه ها در بسیاری اماکن مورد استفاده قرار می گیرند که یکی از این کاربردها، استفاده از دکل به عنوان پایه اصلی در برج روشنایی یا نوری می باشد.

در شرکت پارس دکل انواع برج روشنایی طراحی و تولید میشود که میتوانید برای اطلاع از جزئیات برج روشنایی و مقایسه انواع آن به ما ارتباط داشته باشید.

یکی از اصلی ترین تفاوت های پایه چراغ و برج روشنایی در تعداد چراغ های قابل نصب بر روی این سازه و در نهایت میزان نور دهی در آن بیان کرد.

تعداد چراغ های قابل نصب به روی برج نوری بسیار ربیشتر از پایه چراغ است.

سهولت استفاده از برج روشنایی به دلیل متحرک بودن آن در برخی از مدل ها از دیگر مزیت های این سازه در مقایسه با پایه چراغ می باشد.

به عنوان آخرین مزیت برج نوری بر پایه چراغ که در این جا به آن می پردازیم، می توان به محدودیت استفاده از پایه چراغ برای ارتفاع های زیاد را نام برد.

برج نوری

انواع برج روشنایی

  • برج روشنایی ثابت:

از برج روشنایی ثابت برای تامین روشنایی محوطه های بزرگ استفاده می شود.

مهم ترین ویژگی این نوع از برج روشنایی، ثابت بودن سبد پروژکتور ها در بالای ستون اصلی سازه می باشد.

به دلیل اتصال ثابت سبد در بالای برج، عملیات تعمیر، سرویس و نگهداری پروژکتور ها در این نوع از برج در ارتفاع انجام می پذیرد.

این نوع از برج روشنایی در دو مدل نردبان دار و بدون نردبان تولید می گردد.

از این برج برای تامین نور محوطه کارخانه ها، پارک ها و فضای سبز، اماکن تفریحی، پارکینگ های فضای باز، بنادر و بار اندازها، میدان های وسیع در شهر ها،محوطه فرودگاه و راه آهن، محوطه سایت های پتروشیمی، گاز و نفت استفاده می شود.

برج روشنایی ثابت تا ۲۵ متر ارتفاع دارد.

  • برج روشنایی متحرک:

برج روشنایی متحرک نیز برای روشنایی محوطه های بزرگ با استفاده از تعدادی پروژکتور با توان مصرفی و میزان نوردهی متفاوت، کاربرد دارد.

تفاوت این مدل از برج روشنایی با مدل ثابت در قابلیت حرکت سبد پروژکتور ها در راستای عمودی پایه اصلی برج می باشد.

بنابراین در این مدل از برج روشنایی برای انجام عملیات سرویس پروژکتورها، ابتدا سبد محل نصب پروژکتور به سمت پایین برج روشنایی هدایت شده و سپس عملیات مورد نظر توسط سرویس کاران در نزدیکی سطح زمین انجام می شود.

برج روشنایی متحرک در ۲ مدل دستی و برقی تولید می شود.

در مدل دستی حرکت سبد با استفاده از هندل و وینچ و در مدل برقی با استفاده از الکتروموتور و گیربکس انجام می پذیرد.

برج روشنایی متحرک دستی تا ۱۵ متر ارتفاع دارد و برج روشنایی متحرک برقی بیشتر از ۱۵ متر ارتفاع دارد.

برج نوری

  • برج روشنایی استادیومی:

این نوع از برج روشنایی به طور کلی زیرگروه دو مدل ثابت و متحرک است اما به دلیل کاربرد فراوان و ویژگی ها خاصی که دارد، معمولا به عنوان یک گروه مستقل بررسی می شود.

کاربرد این نوع برج برخلاف نام آن تنها در موارد ورزشی نیست و به دلیل این که استفاده از آن بیشتر در زمین های ورزشی مرسوم است این نام برای آن تعریف شده است.

برج روشنایی استادیومی به دلیل نحوه طراحی خاص سبد پروژکتورها نسبت به سایر مدل ها، نور را تنها در یک جهت خاص منتشر می کند و در دو نوع سبد ثابت و سبد متحرک طراحی و تولید می شود.

در طراحی این نوع از برج روشنایی فاکتورهای مختلفی مورد توجه است که عبارتند از:

  • ارتفاع و خصوصیات فنی ستون اصلی برج،
  • تعداد و میزان نوردهی پروژکتور ها برای تامین نور مورد نیاز محوطه نصب برج،
  • نوع کاربرد محوطه،
  • ظرفیت و پهنای محوطه،
  • شرایط آب و هوایی محل نصب،
  • رعایت استاندارد های اعلام شده توسط سازمان های وابسته.

برج نور استادیومی با سبد ثابت تا ارتفاع ۱۲ متر و برج نور استادیومی با سبد متحرک از ارتفاع ۱۲ متر به بالا می باشد.

برج نوری

پوشش انواع برج روشنایی:

برای محافظت از برج روشنایی در برابر خوردگی و زنگ زدن از پوشش های مختلفی استفاده می شود.

نوع پوشش انواع برج روشنایی بر اساس عواملی مانند شرایط جوی منطقه محل نصب برج، میزان رطوبت منطقه، چگونگی معماری محیط اطراف محل نصب برج و همچنین میزان هزینه در نظر گرفته شده برای اجرای پروژه تعیین می شود.

انواع پوشش هایی که قابلیت اجرا بر روی بدنه برج روشنایی در انواع مختلف را دارند، عبارتند از: گالوانیزه گرم و رنگ اپوکسی یا آلکیدی.

به دلیل عملیات بارگیری توسط جرثقیل و جلوگیری از آسیب به پوشش رنگی بدنه برج، توصیه کارشناسان استفاده از پوشش گالوانیزه گرم برای بدنه می باشد.

طول عمر پوشش گالوانیزه در حدود ۳۰ تا ۳۵ سال و ماندگاری پوشش رنگ صنعتی بین ۸ تا ۱۰ سال می باشد.

دکل مهاری و متعلقات قسمت سوم

دکل مهاری و متعلقات قسمت سوم

 

دکل مهاری و متعلقات قسمت سوم

 

دکل مهاری و متعلقات قسمت سوم

 

در بخش سوم از مقاله ی دکل مهاری و متعلقات به معرفی دیگر اجزای دکل های مهاری می پردازیم که شامل این اجزا می باشد
.

۱- صفحه تعادل
۲- مهارکش
۳- تسمه کمربندی

صفحه تعادل

برای  وصل کردن چند سیم مهار به زمین یا دیوار از ورق های تعادل استفاده می شود این ورق ها به گونه ای سوراخ کاری و برش داده می شوند که از یک سمت سیم مهار به آن وصل شود و از سمت دیگر متصل به انکرراد شوند. ضخامت ورق و فواصل سوراخ ها باید بر اساس نیروی سیم مهار ها طرح و کنترل گردد. قطر سوراخ نیز باید به گونه ای باشد که در ورق ها لهیدگی ایجاد نشود. در صورتیکه نیرو ی سیم مهار ها زیاد باشد توصیه می شود از دو ورق در کنار هم استفاده شود.

دکل مهاری و متعلقات قسمت سوم

مهار کش

 

برای اطمینان از عملکرد سیم مهار ها و شل نبودن آن ها از مهار کش استفاده می شود. مهارکش یا بست قورباغه ای وسیله ای است که به وسیله چرخاندن آن می توان در اعضا کشش اولیه ایجاد کرد طبق توصیه ایین نامه ها کشش اولیه سیم مهار ها باید ۱۰%مقاومت آن ها باشد که این کشش به وسیله مهار کش ایجاد می شود. مهارکش ها در دو نمونه متفاوت می باشند که در شکل ۱ مهارکش دوسر گرد و شکل ۲ مهارکش یک سر گرد می باشد.

تسمه کمر بندی

 

در محل اتصال سیم مهار به دکل(ارتفاع ۹ متری و ۶ متری) نیروی زیادی از جانب سیم به دکل وارد می شود. مهندسین توصیه می کنند این نیرو فقط به یک عضو از دکل وارد شود، این نیرو را می توان به وسیله تسمه کمربندی میان تمام المانهای دکل در آن ارتفاع توزیع کرد.